冷水机组日常运维标准化手册：常态化管护，杜绝故障停机，延长机组寿命5年

冷水机组的稳定运行，离不开科学、规范的日常运维——多数机组故障（80%以上）并非核心部件质量问题，而是源于日常运维缺失、操作不规范，导致部件老化加速、能耗飙升、故障频发，不仅增加维修成本，还可能造成停机损失。无论是商业、工业还是小型场景，机组运维都存在“无标准、无流程、无重点”的痛点，运维人员盲目操作、遗漏关键环节，最终导致机组提前报废。

一、运维核心原则：3个标准化，筑牢机组稳定运行防线

冷水机组日常运维，无需复杂专业知识，核心遵循“流程标准化、周期常态化、重点精准化”3大原则，即可杜绝80%的故障，延长机组寿命3-5年，同时降低能耗和运维成本，适配所有场景机组。

1. 流程标准化：按步骤操作，不遗漏、不盲目

所有运维操作均遵循“开机前检查→运行中监测→停机后处置”的固定流程，每个环节明确操作步骤、操作标准，避免运维人员凭经验、凭感觉操作，杜绝因操作失误导致的机组故障。

2. 周期常态化：按频次管护，不拖延、不遗漏

运维工作不分旺季淡季，按“每日、每周、每月、每季度、每年”划分管护周期，不同周期聚焦不同管护重点，常态化开展维护，避免“平时不维护、故障再维修”的被动局面。

3. 重点精准化：抓核心部件，省成本、提效率

运维重点聚焦压缩机、换热器、制冷剂、电气系统等核心部件，优先保障关键部件正常运行，避免“全面管护、重点遗漏”，实现低成本、高效率运维。

二、全流程标准化运维：按周期拆解，直接套用

本文按“每日运维→每周运维→每月运维→每季度运维→每年运维”的周期，拆解每个周期的运维流程、操作要点、标准要求、注意事项，全程标准化、可落地，运维人员可直接对照执行，无需专业培训。

（一）每日运维：10分钟快速检查，杜绝开机故障

核心目标：排查开机隐患，监测运行状态，及时发现轻微异常，避免小问题扩大，适配所有场景机组，每日开机前、运行中、停机后各执行1次。

1. 开机前检查（5分钟）

① 电源检查：查看总电源开关、配电箱空气开关是否正常，线路是否松动、老化，漏电保护装置是否有效；② 参数检查：确认冷冻水、冷却水温度、压力设定值是否合理（冷冻水7-9℃、冷却水32-37℃）；③ 液位检查：查看冷却水、冷冻水、润滑油液位是否在标准范围，不足则及时补充；④ 外观检查：检查管路接头、阀门是否有泄漏，机组表面是否有杂物堆积。

2. 运行中监测（3分钟）

① 声音监测：倾听压缩机、水泵、风机运行声音，是否有尖锐异响、沉闷异响、剧烈抖动；② 参数监测：查看运行参数（供回水温差、压力、电流），是否在标准范围，有无超温、超压；③ 泄漏监测：观察管路、阀门，是否有制冷剂、冷却水/冷冻水泄漏，有无油迹（制冷剂泄漏特征）。

3. 停机后处置（2分钟）

① 关机操作：按规范关闭机组，先关闭压缩机，再关闭水泵、风机，最后关闭总电源；② 清洁整理：清理机组表面灰尘、杂物，清理滤网表面浮尘；③ 记录归档：记录当日机组运行状态、异常情况（如有），便于后续追溯。

注意事项

每日运维发现轻微异常（如滤网轻微堵塞、液位不足），立即处置；发现重大异常（如泄漏、异响），立即停机，联系专业人员维修，不盲目操作。

（二）每周运维：重点清洁，提升运行效率

核心目标：清理换热部件灰尘、杂物，检查易损部件状态，提升机组换热效率，降低能耗，每周固定1天执行，单次时长30-60分钟。

核心操作要点

1.  换热部件清洁：拆除冷凝器、蒸发器滤网，用高压水枪（低压模式）冲洗散热翅片，清理表面灰尘、杂物，避免翅片变形；清理滤网，堵塞严重则更换；2.  水泵检查：检查冷却水泵、冷冻水泵运行状态，有无异响、抖动，紧固固定螺栓，检查水泵密封件是否有泄漏；3.  电气检查：清理配电箱灰尘，检查接线处是否松动，接触器、继电器运行状态是否正常；4.  制冷剂检查：查看制冷剂液位，观察管路接头是否有油迹，排查轻微泄漏隐患；5.  记录优化：汇总本周运维情况，优化下周运维重点（如滤网频繁堵塞，可增加清洁频次）。

适配场景

所有场景机组，尤其适合商场、工业厂房等灰尘多、负荷大的场景，重点提升换热效率，避免能耗浪费。

（三）每月运维：深度检查，排查潜在隐患

核心目标：深度检查核心部件状态，排查潜在故障隐患，优化运行参数，确保机组稳定运行，每月固定1次，单次时长1-2小时。

核心操作要点

1.  润滑油检查与更换：检查润滑油液位、颜色、粘度，若润滑油发黑、变质，立即更换适配型号的润滑油；液位不足则补充，确保符合机组要求；2.  换热器深度清洁：对冷凝器、蒸发器进行简易除垢处理（采用中性除垢剂），清除管内轻微结垢，提升换热效率；3.  阀门检查与调试：检查所有管路阀门，确保开关灵活、密封良好，对松动的阀门进行紧固，对卡顿的阀门进行润滑；4.  传感器校准：校准温度、压力、液位传感器，确保参数精准，避免因传感器失准导致运行异常；5.  能耗统计：统计本月机组能耗，与上月对比，分析能耗波动原因（如能耗升高，排查换热效率、运行参数）。

注意事项

润滑油更换需选择与机组型号适配的产品，严禁混用不同型号润滑油；传感器校准需规范操作，避免校准偏差。

（四）每季度运维：核心部件检修，延长机组寿命

核心目标：检修核心部件，处理潜在故障，优化运维方案，延长机组寿命，每季度固定1次，单次时长2-3小时，需专业人员配合。

核心操作要点

1.  压缩机检修：检查压缩机运行状态、排气温度、吸气压力，排查压缩机磨损、泄漏隐患；检查压缩机电机绝缘性能，避免电气故障；2.  换热器检修：全面清洗冷凝器、蒸发器，清除管内结垢、腐蚀物，检查换热器管路是否有破损、腐蚀，及时修复；3.  电气系统检修：检查电气线路老化情况，更换老化、破损线路；检查漏电保护装置、断路器，确保正常运行；4.  制冷剂泄漏排查：采用专业工具，全面排查制冷剂泄漏点，对疑似泄漏点进行检测、修复，补充制冷剂（如需）；5.  运维优化：汇总本季度运维数据、故障情况，优化日常运维频次、操作要点，适配季节变化（如夏季增加清洁频次）。

（五）每年运维：全面检修，实现机组焕新

核心目标：全面检修机组所有部件，排查隐性故障，更换老化易损部件，恢复机组能效，每年固定1次（建议春季或秋季，非运行旺季），单次时长4-6小时，由专业运维团队执行。

核心操作要点

1.  全面拆解检查：拆解压缩机、换热器、水泵等核心部件，检查内部磨损、腐蚀情况，更换老化的轴承、密封件、滤网等易损部件；2.  管路检修与防腐：检查所有管路，修复破损、腐蚀部位，对管路进行防腐处理，避免后期泄漏；3.  控制系统检修：检查控制面板、变频装置、智能系统（如有），调试运行参数，修复控制故障；4.  能效检测与优化：检测机组综合COP值、换热效率，对比新机参数，优化运行参数、运维方案，提升机组能效；5.  运维总结：汇总本年度运维情况、故障记录、能耗数据，制定下一年度运维计划，明确管护重点。

三、核心部件专项运维：精准管护，杜绝核心故障

核心部件是机组稳定运行的关键，针对性开展专项运维，可杜绝70%以上的重大故障，以下4类核心部件的专项运维要点，精准适配所有场景机组，运维人员可重点关注。

1. 压缩机专项运维（机组核心，重点管护）

① 日常监测：每日监测压缩机运行声音、排气温度、吸气压力，避免超温、超压、缺液运行；② 定期维护：每月检查润滑油状态，每季度检修压缩机密封件、轴承，每年拆解检查内部磨损情况；③ 禁忌事项：严禁压缩机空载、过载、缺液运行；严禁混用不同型号润滑油；严禁频繁启停压缩机（每次启停间隔不少于5分钟）。

2. 换热器专项运维（节能关键，定期清洁）

① 日常清洁：每周清理表面灰尘、滤网，每月简易除垢，每季度全面清洁；② 定期检查：每季度检查换热器管路是否有结垢、腐蚀、破损，及时修复；③ 注意事项：清洁时避免使用高压水枪直射翅片，避免翅片变形；除垢剂需适配机组材质，避免腐蚀管路。

3. 制冷剂专项运维（制冷核心，严防泄漏）

① 日常监测：每日观察管路接头、阀门，有无油迹（泄漏特征）；每月检查制冷剂液位，确保在标准范围；② 定期排查：每季度采用专业工具排查泄漏点，及时修复；③ 补充要点：补充制冷剂时，需选择与机组适配的型号，由专业人员操作，避免过量或不足。

4. 电气系统专项运维（安全关键，定期检查）

① 日常清洁：每周清理配电箱灰尘，避免异物进入；② 定期检查：每月检查电气线路、接线处，每季度检查漏电保护装置、接触器，每年更换老化线路、部件；③ 安全禁忌：严禁带电维修电气系统；严禁超负荷用电；严禁更换不符合额定电流的保险丝、断路器。

四、高频运维误区：避开这6个坑，运维不做无用功

很多运维人员开展日常运维时，因操作不规范、认知有偏差，陷入各类误区，导致运维无效、甚至损坏机组，以下6个高频运维误区，精准对标用户痛点，避开就能提升运维效率、降低故障概率。

误区1：日常运维只清洁，不监测参数

核心危害：仅清洁表面，不监测运行参数，无法及时发现超温、超压、液位异常等潜在隐患，导致小故障扩大；避坑方案：每日运维必须监测运行参数，每周汇总参数变化，发现异常立即处置。

误区2：润滑油只补充，不更换

核心危害：润滑油长期不更换，老化、变质后，无法起到润滑作用，导致压缩机磨损加剧、故障频发；避坑方案：每月检查润滑油状态，每半年-1年更换1次，严禁长期只补充不更换。

误区3：忽视冬季防冻、夏季降温运维

核心危害：冬季停机不做防冻处理，管路冻裂；夏季不做降温处理，机组散热不良、能耗升高；避坑方案：冬季停机后，排空水冷式机组管路介质，加装防冻装置；夏季增加换热部件清洁频次，提升散热效率。

误区4：故障后才运维，平时不管护

核心危害：平时不开展常态化运维，部件老化加速，故障频发，维修成本高、停机损失大；避坑方案：严格按每日、每周、每月、每季度、每年的周期，开展常态化运维，防患于未然。

误区5：盲目拆解核心部件，自行维修

核心危害：运维人员盲目拆解压缩机、换热器等核心部件，操作不规范，导致部件损坏、故障扩大；避坑方案：核心部件检修、拆解，必须由专业人员执行，新手切勿擅自操作。

误区6：运维记录不完整，无追溯性

核心危害：不记录运维情况、故障信息，无法追溯故障原因，难以优化运维方案，导致同类故障反复出现；避坑方案：每次运维后，详细记录操作内容、异常情况、参数变化，建立完整运维档案，便于后续追溯和优化。