快速响应！模温机故障诊断与应急处理手册

模温机在长期高负荷运行中，受介质状态、使用环境、部件老化等因素影响，易出现升温故障、控温波动、泄漏、异响等问题。故障发生后若处理不及时或方法不当，不仅会导致生产中断，还可能加剧设备损坏，增加维修成本。据统计，规范的故障诊断与应急处理可将停机时间缩短40%以上，显著降低生产损失。

本手册专为模温机运维人员、一线操作人员编写，以“快速定位、精准处理、预防为先”为核心，梳理了12类常见故障，每类故障均按“故障现象-可能原因-诊断步骤-应急处理-预防措施”的结构展开，搭配实用诊断技巧和安全提示，帮助用户在故障发生时快速响应、高效解决，同时建立预防机制，减少故障复发。

一、故障诊断核心原则与安全前提

（一）核心诊断原则

• 先外观后内部：优先检查设备外观（管路、接头、液位、指示灯），再逐步排查内部部件（加热管、循环泵、控制器），避免盲目拆卸；

• 先电气后机械：先排查电源、温控器、传感器等电气部件，再检查循环泵、阀门、管路等机械部件，降低触电风险；

• 先常见后特殊：优先排查介质不足、管路堵塞、参数设置错误等常见问题，再考虑部件老化、系统故障等特殊情况。

（二）安全操作前提

• 故障处理前必须切断设备总电源，等待设备降温至50℃以下、压力完全释放，避免高温介质飞溅烫伤或触电；

• 拆卸管路、部件时，需佩戴耐高温手套、防护眼镜、防滑鞋等防护用品；油式模温机故障处理时，需准备吸油棉、灭火器，防范火灾风险；

• 若故障涉及电气部件（如电源跳闸、控制器故障），需由专业电工操作，严禁非专业人员擅自拆解。

二、常见故障诊断与应急处理全攻略

（一）故障1：无法升温或升温缓慢

故障现象：启动设备后，温度长时间无法达到目标值；或升温速率远低于正常水平（如正常5℃/min，现仅1℃/min）。

可能原因：① 传热介质不足或变质；② 加热管结垢、损坏或接触不良；③ 循环泵故障，介质循环不畅；④ 温控器参数设置错误（如PID参数不当）；⑤ 保温层破损，散热过快；⑥ 环境温度过低，散热损失过大。

诊断步骤：① 观察液位计，检查介质是否在1/2-2/3范围，查看介质是否浑浊、结垢；② 用万用表检测加热管电阻值，判断是否损坏（电阻值为0或无穷大均为损坏）；③ 启动循环泵，听运行声音是否正常，查看压力表是否有压力（水式0.1-0.2MPa，油式0.15-0.25MPa）；④ 检查温控器参数设置，确认目标温度、PID参数是否合理；⑤ 检查设备保温层是否破损，管路是否裸露。

应急处理：① 介质不足则补充同类型、同品牌介质；介质变质则立即更换，更换前清理系统杂质；② 加热管结垢则用柠檬酸溶液（水式）或专用清洗剂（油式）清理，损坏则更换新加热管；③ 循环泵故障则检查叶轮是否堵塞或磨损，清理堵塞物或更换叶轮，无法修复则更换循环泵；④ 重新调整温控器PID参数，或恢复出厂设置后重新调试；⑤ 临时包裹保温棉减少散热，后续更换破损保温层。

预防措施：① 定期检查介质液位和状态，按周期更换介质；② 每季度清理加热管结垢，避免影响加热效率；③ 定期维护循环泵，加注润滑油，检查叶轮磨损情况；④ 合理设置温控器参数，避免盲目调整。

（二）故障2：控温精度差，温度波动大

故障现象：温度围绕目标值大幅波动（波动范围＞±2℃）；或温度持续偏高/偏低，无法稳定在目标范围。

可能原因：① 温控器PID参数设置不当；② 温度传感器故障或安装位置不当；③ 介质循环不畅，流量不足；④ 负载波动过大，未及时调整参数；⑤ 加热管功率不匹配（过大或过小）；⑥ 系统内有空气未排尽。

诊断步骤：① 查看温控器参数，确认PID参数是否被篡改，尝试启用自整定功能；② 用万用表检测温度传感器，判断是否损坏，检查传感器安装位置是否靠近加热管或远离模具；③ 查看流量表，确认介质流量是否在正常范围（水式0.5-1.5m³/h·kW，油式0.3-1.2m³/h·kW）；④ 观察生产负载变化，判断是否因负载波动导致温度波动；⑤ 核对加热管功率与设备型号是否匹配；⑥ 打开排气阀，检查是否有空气排出。

应急处理：① 重新调整PID参数，或启用温控器自整定功能，让系统自动优化参数；② 更换损坏的温度传感器，调整传感器安装位置（靠近模具测温点，远离加热管）；③ 清理过滤器滤芯，检查管路是否堵塞，确保介质循环通畅；④ 针对负载波动，临时调整目标温度或启用变频功能（若设备具备）；⑤ 若加热管功率不匹配，联系厂家更换合适功率的加热管；⑥ 彻底排尽系统内空气，关闭排气阀后重新运行。

预防措施：① 避免随意调整温控器PID参数，定期备份参数；② 每月检查温度传感器精度，确保安装牢固、位置合理；③ 每周清理过滤器滤芯，保证介质循环顺畅；④ 针对负载波动大的场景，选用变频模温机。

（三）故障3：设备泄漏（介质泄漏）

故障现象：设备底部、管路接头、密封件处有介质渗出；油式模温机出现油污痕迹，水式模温机出现水渍。

可能原因：① 管路接头松动或密封件老化、损坏；② 管路破损、腐蚀（尤其化工行业腐蚀性介质场景）；③ 油箱/水箱焊缝开裂；④ 加热管、循环泵法兰密封不良；⑤ 介质加注过满，高温膨胀溢出。

诊断步骤：① 全面检查设备管路接头、密封件、法兰等部位，定位泄漏点；② 检查管路是否有变形、破损、腐蚀痕迹；③ 查看油箱/水箱焊缝是否有裂纹；④ 核对介质液位，判断是否因加注过满导致溢出。

应急处理：① 泄漏点为接头松动：停机泄压后，紧固接头螺栓；若仍泄漏，更换密封垫；② 密封件老化/损坏：更换新的密封件（选择耐高温、耐腐蚀材质，匹配设备型号）；③ 管路破损：临时用管路修补剂封堵（紧急情况），后续更换新管路；腐蚀性介质场景需更换不锈钢或钛合金管路；④ 焊缝开裂：联系厂家专业人员维修，严禁自行焊接；⑤ 介质过满：排放多余介质至液位计1/2-2/3处。

预防措施：① 每月检查管路接头、密封件，及时紧固或更换老化部件；② 腐蚀性环境下选用耐腐蚀材质的管路和密封件；③ 介质加注严格按液位计刻度，避免过满；④ 定期检查油箱/水箱焊缝，发现裂纹及时处理。

（四）故障4：循环泵不工作或工作异常

故障现象：启动循环泵后，泵无响应；或泵运行时有刺耳异响、振动剧烈；压力表无压力或压力波动大。

可能原因：① 泵电机电源故障（如电源跳闸、接线松动）；② 泵叶轮堵塞、磨损或卡死；③ 泵轴承损坏；④ 介质不足，导致泵空转；⑤ 泵启动电容损坏（单相泵）。

诊断步骤：① 检查泵电机电源是否正常，接线是否松动；② 拆卸泵体，检查叶轮是否有杂质堵塞、磨损或卡死；③ 转动泵轴，判断轴承是否顺畅，有无异响；④ 查看液位计，确认介质是否充足；⑤ 检查单相泵启动电容，判断是否损坏。

应急处理：① 电源故障：排查电源线路，紧固松动接线，恢复供电；② 叶轮堵塞/磨损：清理叶轮杂质，磨损严重则更换叶轮；③ 轴承损坏：更换新轴承，加注润滑油；④ 介质不足：补充介质后，排尽泵内空气再启动；⑤ 启动电容损坏：更换同规格启动电容。

预防措施：① 定期检查泵电机电源和接线，确保接触良好；② 每周清理过滤器，避免杂质进入泵体；③ 每季度为泵轴承加注润滑油，检查叶轮磨损情况；④ 确保介质液位充足，避免泵空转。

（五）故障5：设备报警（超温、缺介质、过载等）

故障现象：设备运行中发出声光报警，温控器显示报警代码（如“E1”超温、“E2”缺介质、“E3”过载）。

可能原因：① 超温报警：目标温度设置过高、加热管粘连、温控器故障、散热不良；② 缺介质报警：介质不足、液位传感器故障；③ 过载报警：加热管短路、电机负载过大、电源电压异常；④ 其他报警：压力异常、传感器故障等。

诊断步骤：① 根据报警代码，查阅设备说明书，明确报警类型；② 超温报警：检查目标温度设置、加热管是否粘连、散热系统是否正常；③ 缺介质报警：检查介质液位，用万用表检测液位传感器；④ 过载报警：检查加热管电阻值、电机运行电流、电源电压；⑤ 其他报警：对应检查压力传感器、温度传感器等部件。

应急处理：① 超温报警：立即切断电源，等待设备降温；调整目标温度，检查加热管是否粘连（粘连则更换），清理散热通道；② 缺介质报警：补充介质至正常液位，若液位传感器故障则更换；③ 过载报警：排查加热管短路问题，更换损坏的加热管；检查电机负载，调整电源电压至正常范围；④ 其他报警：更换故障传感器，或联系厂家专业人员维修。

预防措施：① 熟悉设备报警代码含义，定期检查报警装置灵敏度；② 严格按工艺要求设置目标温度，避免超温运行；③ 定期检查介质液位和传感器，确保正常工作；④ 每月检测加热管、电机运行状态，避免过载。

（六）故障6：设备运行中有异响

故障现象：设备运行时发出异常声音，如摩擦声、轰鸣声、尖叫声等。

可能原因：① 循环泵故障（轴承磨损、叶轮松动或堵塞）；② 加热管松动，运行时振动发声；③ 管路内有空气，产生气蚀声；④ 电机故障（轴承损坏、转子不平衡）；⑤ 设备固定不牢固，运行时振动发声。

诊断步骤：① 靠近设备，判断异响来源（循环泵、加热管区域、管路、电机）；② 检查循环泵运行状态，拆卸泵体查看叶轮和轴承；③ 检查加热管是否牢固，有无松动；④ 打开排气阀，检查是否有空气排出；⑤ 检查电机运行状态，转动电机轴判断轴承是否顺畅；⑥ 检查设备固定螺栓是否松动。

应急处理：① 循环泵故障：更换磨损的轴承或叶轮，清理堵塞物；② 加热管松动：紧固加热管固定螺栓；③ 管路有空气：彻底排尽空气；④ 电机故障：更换电机轴承，或联系厂家维修电机；⑤ 设备固定不牢：紧固固定螺栓，必要时加装减震垫。

预防措施：① 定期维护循环泵和电机，加注润滑油，检查部件磨损情况；② 确保加热管、管路等部件固定牢固；③ 设备启动前彻底排尽空气；④ 安装设备时确保固定平稳，加装减震垫减少振动。

（七）其他常见故障（简要说明）

三、故障诊断实用工具与技巧

（一）必备诊断工具

• 基础工具：万用表（检测电阻、电压、电流，判断电气部件故障）、扳手、螺丝刀（拆卸部件）、手电筒（检查设备内部）；

• 专用工具：压力表（检测系统压力）、测温仪（校准温度传感器精度）、管路疏通器（清理管路堵塞）；

• 辅助工具：吸油棉、抹布（清理泄漏介质）、防护用品（手套、眼镜、防滑鞋）。

（二）快速诊断技巧

• 对比法：将故障设备的参数、运行状态与正常设备对比，快速定位异常点；

• 排除法：根据故障现象列出可能原因，逐一排查，排除无关联原因，锁定故障点；

• 代码查询法：设备报警时，优先查阅说明书中的报警代码表，快速明确故障类型；

• 感官判断法：通过听（异响）、看（泄漏、指示灯）、摸（部件温度）初步判断故障方向。

四、故障预防与日常维护体系

减少故障的核心是建立科学的日常维护体系，通过定期检查、清理、更换部件，将故障隐患消除在萌芽状态。

（一）每日维护（3-5分钟）

• 检查介质液位和状态，不足则补充，异常则记录；

• 检查设备是否有泄漏、异响、异常振动；

• 清理设备表面灰尘、杂物，保持散热通道通畅。

（二）每周维护（10-15分钟）

• 清理过滤器滤芯，确保介质循环顺畅；

• 检查管路接头、密封件，及时紧固或更换；

• 检查温控器参数，确认报警装置正常。

（三）每月维护（30分钟左右）

• 检测加热管、温度传感器、液位传感器精度；

• 为循环泵、电机轴承加注润滑油；

• 检查设备保温层、固定螺栓，及时修复或紧固。

（四）季度/年度维护

• 季度：全面清理设备内部（油箱/水箱、管路），清除结垢、油泥；

• 年度：更换传热介质、老化的密封件、滤芯等易损部件；全面检测设备电气系统，确保安全运行。

结语：快速响应，预防为先，降低故障损失

模温机故障处理的关键是“快速定位、精准处理”，而减少故障损失的核心是“预防为先”。运维人员需熟练掌握本手册中的故障诊断方法和应急处理技巧，在故障发生时沉着应对，快速解决问题；同时，严格执行日常维护计划，建立设备维护台账，将故障隐患消除在萌芽状态。

建议将本手册放置在模温机旁便于查阅的位置，定期组织运维人员培训，提升故障处理能力。对于复杂故障（如系统故障、核心部件损坏），切勿擅自处理，应及时联系厂家专业维修人员，避免加剧设备损坏。通过规范的故障处理和科学的维护管理，确保模温机稳定运行，为生产保驾护航。