油加热器

油加热器:导热油炉的调试步骤

浏览次数:0 发布日期:2017-10-19 11:29:52
油加热器
关键字:调试步骤 | 导热油炉 | 调试说明

调 试 说 明:
 调试是进一步考证安装质量、系统工作性能和熟悉操作要领,保证正常运行的重要工作,应有管理人员、技术人员、操作人员共同参加,在设备初次启动后的运行中,应对设备工况进行测定和记录,以保证今后系统的正常运行。
 1.调试目的:
 检查各单元设备的运转正常与否。
 检查冷态条件下的系统运行正常与否。
 使操作工作熟悉和掌握操作要领。
 2.调试要求:
 所有电机转向正确,设备负荷正常,动作正确连续运行2小时以上。
 循环油泵在水压试验前应进行冷态调试。
 做好调试运行记录,及时排除可能出现的故障。做好调试前的一切准备工作。
 调试工作分冷态和热态两个步骤进行。
 一.冷态调试:
 锅炉安装检查完毕后需进行各部分的冷态调试,冷态调试必须由司炉人员操作。
 1.漏风试验:
 ⑴.空气侧试验:试验时把最后一道风门关闭,启动鼓风机,打开入口调节门,使系统风压最大,检查各法兰接口、焊缝、等易漏部位作出记号,停机后处理。
 ⑵.烟气侧试验:试验时先关闭炉膛烟道各部分挡板、门、孔。用正压试验时,启动鼓风机对烟气侧加压,调节风门使炉膛内保持200-400MPa正压,炉排风门全部打开,放灰门关闭,沿烟气流程的各风门全部打开,关闭各放灰门、出渣门、炉门、看火孔、并将除尘器用水封住。检查出漏部位作出记号,停机后处理。
 漏风部位易在炉墙膨胀缝处,管子穿墙处,烟道联结法兰和焊缝处。
 试验方法:在鼓风入口处加入白粉或点燃能发生烟雾的可燃物,使漏风处有白粉痕迹或烟气逸出。
 消除漏泄方法:对炉墙膨胀缝可用石棉绳填充,对门、孔漏泄应将接触面刮平,烟道联结法兰处加石棉绳并拧紧螺栓,焊缝处应补焊。
 3.管线及循环系统冷态调试
 调试步骤:
 检查所有设备及管线安装是否符合图纸要求。
 检查系统试压冲扫是否符合要求。
 检查电器系统及控制仪表是否装妥。
 热油泵轴承箱及其它传动机构根据要求注入润清油或润滑脂。
 将各运动机构单机试运转,检查运转方向是否正确,声音是否正常。
 调节系统各个阀门,为注油、试车做好准备。
 注油泵向高位膨胀槽注油。
 启动热油循环泵。
 观察热油循环泵进出口压力、炉本体压降及进出口油温,排烟温度等仪表的工作显示是否正常。
 冷态运行连续四小时以上,如无异常现象,方可进行热态调试。
 二.有机热载体炉安装检查验收:
 有机热载体炉全部安装完毕后,应对主机及附属设备逐项进行仔细的检查和验收,使之符合点火运行的要求。全面检查至少包括下列项目:
 1.炉体外部检查:主要检查炉膛、烟道内部是否有积存物或堵塞,炉膛内墙是否完好,有无裂缝、凸砖、脱落现象。保温层是否完好,所有烟道门、检查门等是否完好,操作是否灵活,密封是否严密。
 2.炉排检查:主要检查炉排活动部分与固定部分之间的必要间隙,检查活动炉排的扳动手柄推拉是否自如,能否达到规定位置。
 3.风机检查:
 对风机检查,先用手盘动联轴器或传动三角带,检查检查动、静二部分有无摩擦、碰撞、卡住等异常情况。风机入口调节板开关应灵活严密。检查风机转向,叶轮转动平衡无摩擦、碰撞。
 4.其他检查:
 检查有机热载体循环系统(包括注油泵、热油循环泵)所有的管道、阀门。
 检查排污系统所有的管道、阀门。
 检查供汽系统所有的管道、阀门及保温层。
 检查除尘器的出灰口封闭情况。
 检查操作室内的电控仪表及保护装置。
 三.压力试验:
 1.试验准备:
 在整个供热系统全部按标准安装完毕后进行试压,液相热载体炉以1.5倍的工作压力试压,使用试验介质不可以用水(用专用清洗液YDJ配制以0.5-0.7%的氢氧化销加入炉内进行试压,试压合格后冲洗干净后再用压缩空气将锅内管道内水分吹干),因为水压试验不易将水排净,形成安全运行隐患。试压时气温应大于5℃以上,在试验压力下保持20分钟,在降至工作压力时检查各联结部位有否泄露现象,若有应及时整修完毕后重新做压力试验。
 2.合格标准:
 压力试验符合下列规定为合格:
 ⑴.受压元件金属壁和焊缝上没有渗漏痕迹。
 ⑵.液压试验后无可见残余变形。
 3.安全措施及注意事项:
 ⑴.在压力试验时,试验场地四周应有特别明显的隔离标志,闲杂人员不得进入试验区。
 ⑵.在压力试验过程中,压力试验操作员不得站在法兰及的正前面。
 ⑶.压力试验时与试验无关的人员不得站在试验区进行驻足观看。
 使 用 说 明
 六. 烘炉和煮炉:
 一.烘炉和煮炉前的检查:
 司炉人员应符合国家质量监督检验检疫总局颁发的《锅炉司炉人员考核管理规定》的要求。在烘炉和煮炉前,司炉工必须详细检查锅炉的各零部件,检查项目如下:
 1.链条炉排冷态试车8小时以上,冷态试车应达到下列要求:
 ⑴炉排片在链轮轴处应平稳转弯,如发现拱起,可调节两拉紧螺栓。
 ⑵两侧主动炉排片,与侧密封块和侧密封角钢的最小间隙不小于4毫米。
 ⑶主动炉排片与链轮的合良好。
 ⑷炉排长销两端与炉排两侧板的距离在链轮轴处应保持相等,若发现一端与侧板有摩擦,可在长腰孔外用榔头或卡铅调整,使两端距离保持相等,炉排片无严重的单边倾斜。
 ⑸炉排片的转动应无卡住现象,调速箱上的安全离合器无弹跳现象。
 2、检查是否有断裂的炉排片,炉排长销有否严重弯曲,如有之可在穿炉排长腰孔外随时进行抽出校直重装。
 3、不允许不相干的机件(螺栓、铁钉等铁器)失落在链条炉排上。
 4、点火门开启灵活,煤闸门升降方便,煤闸门左右侧与炉排面的距离要相等,以保证炉膛两侧煤层厚度相同,如距离不等可用减少链节的方法使之相等,煤闸门上盖板应严密履盖好,以防煤块漏入、卡住煤闸门上下活动。
 5、炉排各风窗的调风门和烟气调节门开关灵活。
 6、老鹰铁与炉排接触处无卡住现象。
 7、鼓风机、引风机、出渣机及输送燃料系统试运转要正常。
 8、检查孔、拨火孔密封是否严密,附属零件装置是否齐全。
 9、炉墙是否正常,烟箱是否严密。
 10、系统管路是否完整、正确、畅通。
 11、烟气通道是否严密、畅通。
 12、所有轴承箱及油杯内充满润滑油。
 二.烘炉和煮炉:(烘炉曲线图,见附表Ⅰ)
 锅炉各零部件安装完毕,经检验和试运转后,证实各部件具备安全工作的条件,即可开始烘炉与煮炉。
 1.烘炉:
 ⑴.烘炉前应具备下列条件:
 ①.有机热载体炉及输送稻壳、除渣、送风、除尘、照明等系统均已安装完毕和压力试验和经漏风试验合格。
 ②.管道、烟道、阀门均应标明介质流向、开启方向和开启高度。
 ③.有机热载体炉的液位表、压力表、测温仪表等烘炉用热工和电气仪表均应安装和试验完毕。
 ⑵.烘炉方法及注意事项:
 ①.关闭循环系统的进出阀,开启系统安全阀,让炉内空气向外排出。
 ②.将专用YDJ清洗液注入炉内,检查法兰接触面等是否有泄漏现象,如有泄漏应拧紧螺栓。
 ③.开启点火门,在炉排上铺一层20-30毫米厚的稻壳,在稻壳上用油棉纱头或其他引火燃烧。
 ④.将油棉纱头放在炉排中间,约占炉排面积的1 / 2 ,点燃引燃物和木柴后,采用小火烘烤。同时,将引风机调风门开启1 / 6~1 / 5 ,使烟气缓慢流动,保持炉膛负压在10~20Pa之间,清洗液温度在70~80℃之间。着火稳定之后,直接用稻壳燃烧,此时,引风调风门开大到1 / 4~1 / 3 ,适当增加鼓风。在整个烘炉过程中,火焰不应时断时续,温度必须缓慢升高,尽量减减少各部分温差,膨胀均匀,以免炉墙烘干后失去严密性。
 ⑤.如炉墙特别潮湿,最好让其自然干燥一段时间后,再进行烘炉。
 ⑥.烘炉时间与炉墙结构、干湿程度有关。若炉墙潮湿,气候寒冷,特别是雨水较多季节,且空气潮湿,烘炉时间还应适当延长。
 ⑦.烘炉温度应缓慢上升,不得急速变化,第一天温升不得超过50℃,以后每天递增不超过40℃,炉膛烟气出口温度最终不超过310℃,烘炉时间为7天。
 ⑧.烘炉时,应注意升温速度不易过快,尽量做到升温均匀,防止升温速度过快使炉墙开裂、变形,并应密切注意炉墙有无开裂、塌落现象。不按规定的方法烘炉,会使炉墙开裂、变形、塌落,影响锅炉安全运行。
 2.煮炉:
 ⑴.煮炉的目的在于除去炉内铁锈油污等杂质,使金属表面形成保护膜,用磷酸三钠(Na3PO4.12H2O)和氢氧化钠(NaOH)配制成溶液后加入炉内煮沸1-2天。
 ⑵.用专用清洗液YDJ配制以0.5-0.7%的氢氧化销加入炉内(在75%工作压力及5~10%额定负荷下)煮沸1-2天,待炉冷却至70℃以下时从排污阀排出,并用清水冲洗干净。煮炉合格后冲洗干净后再用压缩空气将锅内管道内水分吹干。
 七.点火与升温:
 有机热载体炉具备投入运行条件后才可点火升温,点火升温必须严格按操作规程进行。
 1.点火前的准备:
 ⑴.热载体炉内残存水分已放尽吹干,炉内无杂物所有孔类已密闭,使用填料符合热载体介质要求。
 ⑵.所有安全附件的保护装置已安装验收合格。
 2.介质化验及冷态循环:
 ⑴.有机热载体炉内所使用的热载体必须是合格品,使用温度必与供热条件一致。锅炉出口温度至少比热载体允许使用温度低30-40℃,否则会发生分解变,提前失效。
 ⑵.装油:将化验合格的热载体用注油泵往锅炉内注油,在注油泵向系统注油时,应再检一遍炉体内所有供热系统的阀门同时逐一打开排污阀排除空气,直至有油流时关闭,当高位膨胀槽液位计出现油时停止注油然后启动循环泵进行冷油循环。
 ⑶.冷油循环:冷油循环的目的是试验整个供热系统是否有阻现象,设备阀门等处有无渗漏。每台油泵要轮转流启动冷油在系统内循环不少于6小时。
 ⑷.清洗过滤器:冷油循环中系统内一些金属物及杂质沉积物等随着冷油在油泵前的过滤器中截流,冷循环结束后拆开过滤器彻底清扫。
 3.运行指标和调节:
 运行指标和调节,有机热载体使用时,其出口温度低于制造提供的最高使用温度20-40℃其调节指标主要靠近出口温度,当进出口温差减小时(回油温度高)应相应减弱燃烧。当回温降低时应强化燃烧。任何时候决不能盲目提高出口温度的方法来增加供热量。当出口温度超温、测温仪表报警时应及时停炉清洗。
 4.点火升温及脱水:
 ⑴.初升温阶段:
 启动热油循环泵,进行冷炉点火。冷炉点火后,以每10℃/时的升温速度进行升温。直到90~95℃。因冷炉时油的粘度大,受热面管内流速较低,管壁油膜较厚,传热条件差,容易使局部油膜温度过高。
 ⑵.脱水阶段:
 90~110℃范围内是驱赶系统内残存水份和有机热载体所含微量水份阶段。升温速度控制在0~5℃/时的范围内,此时间的长短视脱水情况而定。当高位膨胀槽放空管处排气量较大,底部有水击声,管道振动加剧,各处压力表指针摆动幅度较大时。必须停止升温,保持恒温状态,必要时可打开炉门减弱燃烧。
 这个阶段的长短视残存水份的多少和热载体的质量而定。决不能盲目加快升温脱水速度,因一旦系统内水份剧烈蒸发汽化,体积将膨胀1000余倍,不仅引起“突沸”,使油位急剧膨胀大量喷出,而且可能使受压元件破裂酿成事故。
 ⑶.再升温阶段:
 当有机热载体炉和管道中响声变小,热油循环泵不再出现抽空现象(泵出口压力降至0.1MPa以下,有沉重的喘气声)时,可以5℃/时的速度再升温,但不能超过120℃,直到放空管不在有汽体排除为止。
 ⑷.脱轻组分(脱气)阶段:
 脱水过程完成后,以30℃/时的速度再升温,但仍应注意可能会有残余水份蒸发,随时停止升温。当温度达到210~230℃时要停下来,这时主要脱去热载体中的轻组分。在液相供热的热载体中的轻组分以气相存在,会造成“气阻”使热油循环泵压力不稳,流量下降或中断。
 脱轻组分过程的长短视残热载体的质量而定。当放空管不在有气体排出,热油循环泵压力稳定,即可以0~10℃/时的速度再升温。
 ⑸.再升温阶段:
 从210直到热载体工作温度是在脱气结束后以40℃/时的速度再升温,,这时候应全面考察各检测仪表的指示、动作是否灵敏、准确。各配套辅机、附属设备工作是否正常。全面检查热载体炉和整个供热系统工作是否正常。
 ⑹.注意事项:
 ①.压差不稳定时,不得投入使用。
 ②.停炉时,油温应降至80℃以下时,热油循环泵方可停运。
 ③.高温状态时要确保导热油循环良好。
 ④.正常工作时,高位槽内导热油保持高液位,贮油槽内导热油应处于低液位。
 ⑤.应按规定对各机械润滑点注油。
 ⑥.出油温度不得超过导热油的允许工作温度。
 ⑦.不同品种导热油一般不得混用。
 ⑧.冷炉点火必须先开热油循环泵后再点火,
 ⑨.点火升温过程中脱去的水分以水蒸汽形态经膨胀管进入膨胀槽,其中一部分以气体从排空管排出,另一部分凝成水分沉入槽底,要避免这部分水分再次进入循环系统,在升温过程中应定期打开膨胀槽底部排污管,放出冷凝水。
 ⑩.当热载体升温到200℃以上时,应对热载体炉和整个供热系统进行全面检查,并对所有的联结螺栓进行一次热紧,消除因膨胀不均引起的泄漏。

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